در بخشهای پتروشیمی، فرآوری گاز و استفاده از انرژی، خشککردن مخلوطهای مایع، محصولات جانبی پالایش و افزودنیهای مربوط به گاز مایع (LPG) نه تنها مستلزم کمآبی کارآمد، بلکه پیروی دقیق از استانداردهای ایمنی و ضد انفجار است. تجهیزات خشک کن سنتی، فاقد طرح های خاص متناسب با ویژگی های LPG، اغلب با خطرات ایمنی قابل توجهی، سازگاری ضعیف مواد، و تصفیه ناکافی گازهای خروجی مواجه هستند. خشک کن اسپری فشار LPG، با "ایمنی و ضد انفجار به عنوان هسته آن و اتمیزه شدن با فشار بالا به عنوان پایه"، به طور خاص برای مواد حاوی اجزای LPG یا مایعات مشتق شده از LPG سفارشی شده است. این به عملیات یکپارچه "اتمیزه کردن حلقه بسته - خشک کردن محیط بی اثر - جداسازی ایمن" دست می یابد و به یک قطعه اصلی تجهیزات برای پردازش مواد مرتبط با LPG در صنعت پتروشیمی تبدیل می شود.
اصل کار اصلی: انتقال حرارت و جرم با راندمان بالا با طراحی ضد انفجار
بر اساس فن آوری خشک کردن اسپری فشار سنتی، این تجهیزات طراحی "ایزوله مهر و موم شده، حفاظت بی اثر و کنترل دقیق دما" را برای رسیدگی به ویژگی های قابل اشتعال، انفجاری و فرار LPG تقویت می کند. گردش کار به پنج مرحله ایمن و به هم پیوسته تقسیم میشود تا از فرآیند جابجایی مواد بدون ریسک اطمینان حاصل شود:
1. پیش تصفیه مواد و انتقال ضد انفجار: مواد مایع حاوی LPG (مانند مخلوط های الکل-اتر تصفیه شده با LPG، محلول های افزودنی سوخت) توسط یک پمپ تغذیه ضد انفجار (فشار کاری 3-18MPa) تحت فشار قرار می گیرند و از طریق خطوط لوله ضد الکتریسیته ساکن به سیستم خشک کن منتقل می شوند. قبل از تغذیه، محتوای اجزای LPG باید توسط یک تراکمسنج آنلاین شناسایی شود تا اطمینان حاصل شود که در آستانه ایمن باقی میماند و از بیش از حد غلظت محلی جلوگیری میشود.
2. ساخت اتمسفر گاز بی اثر: قبل از شروع برج خشک کن، نیتروژن (یا دی اکسید کربن) برای جایگزینی هوای داخل برج وارد می شود که باعث کاهش محتوای اکسیژن به زیر 5٪ (بسیار کمتر از حد انفجار LPG)، ایجاد یک اتمسفر محافظ بی اثر پایدار و از بین بردن خطر انفجار در منبع می شود. 3. اتمیزه کردن با فشار بالا و خشک کردن فوری: پس از ورود به دستگاه اتمایزر ضد انفجار در بالای برج، مواد به صورت قطرات ریز 5-40 میکرومتر پراکنده می شوند و با جریان هوای گرم بی اثر جریان تماسی ایجاد می کنند. رطوبت و مقادیر کمی از اجزای فرار LPG در قطرات فورا تبخیر می شود. فرآیند خشک کردن در یک "محیط بی اثر با دمای پایین" (دمای سطح مواد در 40-70 درجه سانتیگراد کنترل می شود) تکمیل می شود و از تجزیه یا سوختن اجزای LPG به دلیل دماهای بالا جلوگیری می کند.
4. جداسازی محصول نهایی و بازیابی LPG: محصول نهایی پودری خشک شده (مانند گرانول های تثبیت کننده گاز) به شیر تخلیه ضد انفجار در پایین برج می افتد و تخلیه می شود. گاز دنباله حاوی مقادیر کمی از بخار LPG توسط یک جداکننده سیکلون جمع آوری می شود و سپس وارد سیستم بازیابی تراکم می شود - جایی که اجزای LPG مایع شده و از طریق تراکم در دمای پایین بازیابی می شوند و به استفاده مجدد از منابع دست می یابند. گاز خنثی باقی مانده آزمایش می شود و در صورت مطابقت با استانداردها، بازیافت می شود یا به طور ایمن تخلیه می شود. 5. نظارت بر ایمنی کامل فرآیند: در طول عملیات تجهیزات، سنسورهای فشار ضد انفجار، آنالایزرهای محتوای اکسیژن و دستگاه های قفل دما پارامترهای داخل برج را به صورت بلادرنگ نظارت می کنند. هنگامی که میزان اکسیژن از حد استاندارد فراتر رفت یا فشار غیرعادی باشد، سیستم بلافاصله و به طور خودکار تغذیه را قطع می کند و تزریق گاز بی اثر را افزایش می دهد تا اطمینان حاصل شود که خطر به موقع قابل کنترل است.
اکنون تماس بگیرید